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　　在2023世界动力电池大会新闻发布会上，工业和信息化部表示，将加快出台一批动力电池回收利用国家标准、行业标准，尽早出台新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法，支持退役电池柔性拆解、高效再利用等关键技术攻关和推广应用，培育壮大梯次和再生利用骨干企业，提高动力电池回收利用水平。

　　“回收不能靠一根撬棍去撬天下，撬开所有的电池包。”国内电池回收企业龙头格林美股份有限公司的副总经理张宇平如此表示。

　　如今电池回收的前端人工拆解仍存在诸多问题：电池包电压较高、内部线束排布复杂，存在触电、短路风险；电池包内部用胶量大，需要靠蛮力拆解；同时还要注意提高拆解效率及降低人工成本。

　　近日，国内媒体《晚点》的一篇报道中提到一个生动的蛮力拆解画面：“两名男性工人直接手持切割机在汽车底盘上割出缝隙，再把长短不一的铁棍插入裂缝撬开更大裂口，最后徒手拿出电芯。”而由于汽车底盘密封性很好，“工人双手交叉伏在撬棍上，用尽全力跳起，再以全身重量下压撬棍，连续跳跃半个小时，才能将铁皮完全撬开。而在一些小企业中，工人们用螺丝刀将电池外壳撬开，倾倒电解液等电池材料，电解液的成分是六氟磷酸锂等，人接触过量氟化物会导致关节痛和骨痛。”

　　如工信部所言，退役电池柔性拆解、高效再利用是动力电池回收的重要环节，借助人工智能、物联网、大数据等信息技术，使动力电池回收从目前的人工拆解、机械化拆解到自动化、智能化拆解转变，是动力电池回收利用行业转型升级和高质量发展的必由之路。

　　因此，智能化柔性拆解是行业需要重点攻克的大课题。

　　对于用机器人替代人工实现废旧动力电池的智能化、柔性化拆解，主要步骤包括：从3D相机数据采集系统建立、多机器人协同拆解上盖螺钉、上盖搬运、电池模组搬运、拆解产品智能分拣、模组&电芯铣削等步骤。

　　智能拆解中涉及的主要突破点，源自不同型号电池的外观多样化、对组件的智能识别抓取，以及运行多年后产生的形变，要求拆解系统根据具体情况动态调整。对于智能化预处理工艺的开发，需要企业在退役电池快速检测技术、残值评估与失效类型甄别技术及分散收集、入库暂存、快速分选、集中转运等方面均有较强的技术能力。

　　但当前的主流回收企业仍以全工艺段的优化为主，在设备开发方面缺少技术储备和经验，仍以外采为主。

　　总之，未来，电池回收需要产业上下游的协同，才能实现国家所倡导的绿色制造目标。